Große Metallschere Schere Metallschneidemaschine
Die Metallkastenschere ist eine Art effiziente und kontinuierliche mechanische Ausrüstung in der Recycling- und Verarbeitungsindustrie für Stahlschrott. Es wird hauptsächlich zum Verdichten und Scheren von leichten und dünnen Materialien, gemischtem Stahlschrott, Automobilverpackungsblöcken, Stahlstangen und verschiedenen Metallbauteilen verwendet, um die für die Beschickung von Stahlöfen erforderlichen Spezifikationen zu erfüllen.
Kernarbeitsprinzip
Der Arbeitsprozess der Kastenschere kann als „Materialkastenextrusion, Materialvorschub und kontinuierliches Scheren“ zusammengefasst werden:
1. Beschicken und Verdichten:
Nachdem der Stahlschrott in einen breiten Behälter gegeben wurde, wird die seitliche Stopfbuchse oder Behälterklappe geschlossen und das lose Metallmaterial wird zunächst quer extrudiert, um es zu verengen und zu verdichten.
2. Fütterung:
Der horizontale Schubzylinder (Vorschubzylinder) an der Rückseite des Materialkastens wird gestartet, um den extrudierten Stahlschrott nach vorne zur Schneidkante zu schieben.
3. Materialpressen und -scheren:
-Wenn das Material die eingestellte Länge erreicht, fährt der Presszylinder am vorderen Ende nach unten, um den Stahlabfall fest einzuklemmen und zu verhindern, dass sich das Material während des Scherens verzieht oder zurückzieht.
-Dann bewegt der Scherzylinder das obere Schermesser nach unten, um den Materialschnitt abzuschließen.
4. Umlaufbetrieb:
Das Schermesser und der Materialpresskopf kehren zurück, und der hintere Materialschubzylinder bewegt sich erneut um eine bestimmte Strecke vor, um mit dem nächsten Scheren zu beginnen. Der gesamte Prozess erfordert keinen manuellen Eingriff innerhalb der Materialbox und erfolgt im Rahmen einer automatischen kontinuierlichen Zirkulation.
Strukturelle Zusammensetzung
Die Kastenschere besteht im Wesentlichen aus folgenden Kernteilen:
1.Mechanisches System:
-Hauptmaterialkasten: großes Volumen, praktisch für die direkte Beschickung der Stahlgreifmaschine.
-Seitlicher Press-/Klappmechanismus: Wird zum Vorformen von Materialien verwendet.
-Materialschubsystem: Es besteht aus einem Hydraulikzylinder mit großem Hub und einem Schubkopf.
-Scherenportal: Nimmt die Niederhalte- und Schermesser auf und hält extremen Scherreaktionskräften stand.
2. Hydrauliksystem:
Es umfasst einen Hochleistungsmotor, eine Hochdruck-Kolbenpumpe, einen integrierten Ventilblock, einen Hydrauliköltank und ein Kühlsystem (normalerweise luftgekühlt oder wassergekühlt), um die Leistung für hochfestes Scheren bereitzustellen.
3. Elektrisches Steuersystem:
SPS wird meist mit Touchscreen verwendet, unterstützt den manuellen, halbautomatischen und vollautomatischen Betrieb und ist mit Ferndiagnose und Sicherheitsverriegelungsschutz ausgestattet.
Wichtigste technische Merkmale und Vorteile
1. Hohe Produktionseffizienz:
Im Vergleich zur herkömmlichen Portalschere, die eine häufige manuelle oder mechanische Einstellung der Materialien auf dem Materialtisch erfordert, übernimmt die Kastenschere den Modus „Materialien in den Kasten greifen/automatische Extrusion/kontinuierliches Schubscheren“, was eine hohe Scherfrequenz und eine deutliche Leistungssteigerung mit sich bringt.
2. Der Futterbedarf ist gering:
Die Öffnung des Materialkastens ist groß, das Volumen ist in der Regel mehrere Meter lang und mehr als zwei Meter breit, und die Stahlgreifmaschine kann leichte und dünne Materialien aufnehmen oder Stahlschrott in Bündeln und ganzen Stapeln mischen, ohne dass eine vorherige Feinsortierung erforderlich ist.
3. Die Geräteintegrität ist gut und die Fundamentanforderungen sind gering:
Die Kastenschere übernimmt größtenteils die integrale Rahmenkonstruktion, und die Hydraulikstation, der Schaltschrank und der Host sind hochgradig integriert. Viele Modelle verfügen über ein fundamentloses oder einfaches Fundamentdesign und unterstützen sogar die Fahrzeugbewegung der gesamten Maschine, um die Anpassung an den Standort zu erleichtern.
4. Hohe Sicherheit:
Der Extrusions- und Scherprozess wird vollständig in der vollständig geschlossenen oder halbgeschlossenen Materialbox und dem Messertisch durchgeführt, wodurch potenzielle Sicherheitsrisiken durch Metallspritzer und -auswurf beim Scherprozess wirksam vermieden werden.
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