Metallschneideausrüstung, Eisenverdichter, Recycling-Ballenpresse
Die Metallschere vom Schalentyp ist eine leistungsstarke hydraulische Schrottverarbeitungsanlage, die „Vorpressen + Scheren“ integriert. Es gehört zu den „One-Step Forming“-Anlagen am Recyclingende. Es unterscheidet sich von der geteilten Konfiguration einer herkömmlichen Ballenpresse + Schermaschine. Es ist eine der Kernausrüstungen großer Recyclingstandorte und Stahlwerke.
Kernstruktur und Arbeitslogik dieser hydraulischen Scherpresse
1. Vorpressmaterialkasten:
Die rechte Seite der Anlage ist ein geschlossener Langbandsilo, der direkt von der Stahlgreifmaschine/dem Bagger beschickt werden kann und für großen und unregelmäßigen Stahlschrott geeignet ist (z. B. Autorohschalen, Stahlbauteile und ganze Rollen Eisenbleche). Die Innenwand des Silos besteht aus einer verschleißfesten Auskleidungsplatte aus Hochmanganstahl, die mehreren Stößen und Kratzern standhält.
2. Horizontaler Vorkompressionszylinder:
Das Silo ist mit einem horizontalen Vorpressmechanismus ausgestattet, der den losen Stahlschrott zunächst zu einem regelmäßigen „Materialkuchen“ drückt und ihn zur mittleren Scherstation schickt, wodurch das Problem gelöst wird, dass die herkömmliche Schermaschine den flauschigen großen Schrott nicht direkt verarbeiten kann.
3. Vertikaler Schneidhost:
Das hohe blaue Portal auf der linken Seite ist der Hauptkörper der Schereinheit, die über einen vertikalen Hochleistungszylinder das Messer antreibt. Die Scherkraft beträgt in der Regel 630 – 1250 Tonnen und übertrifft damit die von Krokodilscheren bei weitem. Die Messerschneide besteht aus hochfestem legiertem Stahl mit abgestufter oder schräger Klingenkonstruktion, mit der dicke Stahlplatten, I-Träger und vorgepresste Schrottpfannenblöcke gleichzeitig abgeschnitten werden können.
4. Integrierte Schlackenabstich- und Materialaufnahmeöffnung:
Die qualifizierte Ofenbeschickung wird nach dem Scheren direkt aus der Auslassöffnung unterhalb der Hauptmaschine entladen und kann ohne Nachbehandlung direkt über ein Förderband oder einen Trichter transportiert werden, wodurch die einstufige Fertigstellung „vom Stahlschrott zur Ofenbeschickung“ realisiert wird.
5. Intelligente SPS-Steuerung und Sicherheitsverriegelung:
Es ist mit einem Standard-Touchscreen und einem automatischen Zirkulationsmodus ausgestattet, mit dem Vorpresszeiten, Scherdruck und Druckhaltezeit eingestellt werden können. Es ist mit einer Materialfüllstandserkennung, einem Überdruckalarm und einer Fehlbedienungsverriegelung ausgestattet und unterstützt Fernüberwachung und Fehlerselbstdiagnose, und eine einzelne Person kann im Dienst sein.
Arbeitsablauf
1. Zuführung: Die Stahlgreifmaschine führt den großen Stahlschrott ohne Vorzerkleinerung dem rechten Silo zu.
2. Horizontales Vorpressen: Der Vorpresszylinder schiebt das Material zur Scherstation und komprimiert gleichzeitig das flauschige Material, um die Einzelverarbeitungskapazität zu erhöhen.
3. Vertikales Scheren: Der Hauptölzylinder treibt das bewegliche Messer an, so dass es sich nach unten bewegt, um den vorgepressten Materialblock auf einmal abzuschneiden und eine Ofenbeschickung mit einheitlicher Größe zu bilden.
4. Automatische Entladung: Nachdem das Scheren abgeschlossen ist, wird die Ofenladung aus der unteren Entladungsöffnung entladen und gelangt in die nächste Transferverbindung. Die Ausrüstung wird automatisch zurückgesetzt und tritt in den nächsten Zyklus ein.
Kernstärken
1. Umformung in einem Schritt, Effizienzverdoppelung: Es integriert die Funktionen des Vorpressens und Scherens, lässt den sekundären Transferprozess weg und ein einziges Gerät kann die Behandlung von großem Stahlschrott abschließen.
2. Große Stücke werden ohne Vorzerkleinerung direkt eingebracht: Es kann große Materialien wie Schrottautos und -container direkt verarbeiten und ist für unregelmäßigen Hochleistungsstahlschrott geeignet.
3. Das fertige Produkt ist kontrollierbar und wird direkt dem Schmelzen zugeführt: Die gescherte Ofenbeschickung hat eine einheitliche Größe und eine Standarddichte und kann direkt in den Ofen eingespeist werden, um die Schmelzeffizienz zu verbessern.
4. Die Nutzfläche ist kompakt und der Integrationsgrad hoch: Im Vergleich zur geteilten Ausrüstung wird die Nutzfläche um etwa 40 % reduziert, die komplexe Förderverbindung ist nicht erforderlich und die Erfindung eignet sich für eine große Basis mit begrenztem Standort.
5. Kontinuierlicher Betrieb, starke Produktionskapazität: Ausgestattet mit einem Hochleistungshydrauliksystem und einer Kühleinheit unterstützt es einen 24-Stunden-Betrieb und die stündliche Produktion kann 10 bis 30 Tonnen erreichen.
JIANGYIN STARSHINE MACHINERY TECHNOLOGY CO.,LTD
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